La gestión de inventario just-in-time (jit), también conocida como manufactura esbelta y a veces denominada sistema de producción de toyota (tps), es una estrategia de inventario que los fabricantes utilizan para aumentar la eficiencia. el proceso implica ordenar y recibir inventario para la producción y las ventas al cliente solo cuando sea necesario para producir bienes, y no antes.
Este tipo de gestión de inventario proporciona muchos beneficios, pero no está exento de inconvenientes, y depende en gran medida de factores como una red de proveedores sólida, rápida y eficiente.
el propósito de jit
ordenar inventario según sea necesario significa que la empresa no posee ningún stock de seguridad y opera con niveles de inventario continuamente bajos. Esta estrategia ayuda a las compañías a reducir sus costos de inventario, aumentar la eficiencia y disminuir el desperdicio. jit requiere que los fabricantes sean muy precisos en los pronósticos de la demanda de sus productos.
La gestión de inventario justo a tiempo es una estrategia de gestión de inventario de reducción de costos positiva, aunque también puede generar desabastecimientos. El objetivo de JIT es mejorar el retorno de la inversión de una empresa al reducir los costos no esenciales.
existen algunos sistemas competitivos de gestión de inventario, incluida la fabricación de ciclo corto (scm), la fabricación de flujo continuo (cfm) y la fabricación de flujo de demanda (dfm).
el sistema de inventario jit representa un cambio de la estrategia anterior “por si acaso”, en la que los productores llevaban inventarios mucho más grandes de existencias y materias primas, en caso de que necesitaran producir más unidades debido a una mayor demanda.
historia de la técnica
La técnica de manejo se originó en Japón y a menudo se atribuye a Toyota. Sin embargo, muchos creen que los astilleros japoneses fueron los primeros en desarrollar e implementar con éxito este enfoque. Sus orígenes se ven en tres partes: la falta de efectivo de la posguerra de Japón, la falta de espacio para grandes fábricas e inventario, y la falta de recursos naturales de Japón. así los japoneses “asomaban” sus procesos, y nació jit.
Las noticias sobre el proceso y el éxito de jit / tps llegaron a las costas occidentales en 1977 con implementaciones en los Estados Unidos y otros países desarrollados a partir de 1980.
beneficios del sistema
jit ofrece ventajas como permitir a los fabricantes mantener cortos los ciclos de producción y pasar a nuevos productos de forma rápida y sencilla si es necesario. Las empresas que utilizan jit ya no necesitan mantener una gran extensión de espacio de almacén para almacenar inventario. una empresa tampoco necesita gastar grandes cantidades de dinero en materias primas para la producción, porque solo ordena exactamente lo que necesita, lo que libera el flujo de efectivo para otros usos.
la estrategia en uso en toyota
Toyota comenzó a usar controles de inventario jit en la década de 1970 y tardó más de 15 años en perfeccionar su proceso. Toyota envía pedidos para comprar piezas de producción solo cuando recibe nuevos pedidos de clientes.
La fabricación de Toyota y JIT tendrá éxito siempre que la empresa mantenga una tasa de producción constante, con mano de obra de alta calidad y sin averías en la máquina en la planta que puedan detener la producción. Además, necesita proveedores confiables que siempre puedan entregar piezas rápidamente, y la capacidad de ensamblar de manera eficiente las máquinas que ensamblan sus vehículos.
riesgos potenciales
Los inventarios jit pueden provocar interrupciones en la cadena de suministro. solo se necesita un proveedor de materias primas que tenga un desglose y no pueda entregar los productos a tiempo para cerrar todo el proceso de producción del fabricante. un pedido de un cliente por productos que supere las expectativas pronosticadas por la compañía puede causar escasez de piezas que retrasen la entrega de productos terminados a todos los clientes.
un ejemplo de disrupción
En 1997, un incendio que tuvo lugar en una planta de piezas de freno propiedad de la empresa aisin destruyó su capacidad para producir una pieza de válvula p para vehículos toyota. aisin fue el único proveedor de esta parte para toyota, y la compañía tuvo que cerrar la producción durante varias semanas. debido a los niveles de inventario jit de toyota, se quedó sin piezas de la válvula p después de solo un día.
Esta situación podría haber devastado la línea de suministro de Toyota. afortunadamente, uno de los proveedores de aisin pudo actualizar y comenzar a fabricar las válvulas p necesarias después de solo dos días.
sin embargo, el incendio le costó a Toyota casi $ 15 mil millones en ingresos perdidos y 70,000 autos. El problema también llegó a otros proveedores de Toyota. algunos proveedores se vieron obligados a cerrar porque el fabricante de automóviles no necesitaba sus piezas para completar ningún automóvil en la línea de montaje.